绿色技术“嵌入”生产过程精化品制造实现“三废”近零排放

如今,在中盐常州新东化工发展有限公司厂区,安装在氯代苯甲醛系列产品生产装置中的“洁净芯”,让这里不再有往昔化工厂中刺鼻的异味。

“用了新型催化剂和临氧裂解工艺后,不仅排放的挥发性有机化合物少了,而且使用的原材料和辅助用料也少了,生产成本每年可以减少上千万元,固体废弃物也减少了近80%。”中盐常州新东化工发展有限公司副总经理陶文平所说的技术革新,是来自南京工业大学校长乔旭教授团队的“嵌入临氧裂解过程的‘三废’治理与化学品生产耦合关键技术”。

通俗地说,这项技术是在氯代苯甲醛系列产品生产过程中,采用催化剂和新工艺,让原材料充分反应,提高产品出产率,减少“三废”排放,实现绿色友好。

为解决化工行业污染治理效果差、过程集成度弱和资源利用率低这三大问题,近年来,乔旭团队发明了废气废水废渣(“三废”)临氧裂解一体化净化、新型反应—分离集成、分子筛催化原子经济反应等技术,将临氧裂解净化与化工生产深度融合,实现醛酯胺类精细化学品的绿色制造。

近两年内,成果应用企业取得了新增销售额20.57亿元、新增利润2.83亿元的经济效益,同时减排废气13.51亿立方米,减排精馏釜残等有机危废5156吨。

日前,2021年度江苏省科学技术奖正式发布,乔旭领衔完成的项目“嵌入临氧裂解过程的‘三废’治理与化学品生产耦合关键技术”,获得一等奖。

制造染料、香料、医药等用品的苯甲醛,用作抗氧化剂、水果清洁剂原材料的二苯胺,用作大宗基础化工原料的“三烯三苯”……

现实生活中,精细化学品广泛应用于医药、农药和日化用品等与百姓衣食住行密切相关的各类用品中,其应用面广、专用性强、附加值高。

“目前,欧美等发达国家化工产品精细化率已达到60%—70%,我国化工产品精细化率虽已提高到45%,但仍有很大发展空间。”南京工业大学绿色化工实验室骨干成员、化工学院教授汤吉海向科技日报记者介绍,目前国内精细化工行业的整体技术水平较低,特别是由于精细化工行业产品种类繁多、工艺流程长、生产技术精密,生产企业往往呈现出“产品分散生产,污染集中治理”或“重产品生产,轻污染治理”的粗放型发展模式。

“在化工产业投资强度大、准入门槛高、安全环保要求严的形势下,精细化工行业发展瓶颈更加突出。”汤吉海表示,这主要集中在三个方面,首先是污染治理效果差,原有的化工污染治理技术有的难以达到国家排放标准,或者为了满足排放标准,化工污染处置成本急剧增加;其次是精细化学品生产过程中,各种装置产生的废气、废水等废弃物大多直接进入“三废”处理系统混合处理,缺少高效循环利用的新技术,处理效率也不高;第三是资源利用率低,精细化学品制造涉及的反应步骤多、工艺流程长,副产物排放量可以达到最终产品的10—100倍,这不仅造成原料成本增加,还额外增加了废弃物处置的费用。

基于这些技术难题,乔旭团队提出“源头绿色、原位减量、嵌入治理”的理念,构筑起一套精细化学品绿色制造技术新体系。

“当塑料和橡胶燃烧时,会冒黑烟,这是因为燃烧不充分所致,化学大分子或者碳粒,经过燃烧又变成了一种污染物。”汤吉海以这番场景列举目前化学品生产流程中造成的污染。

他介绍,一般来说,不少化工企业,会同时运行很多套生产装置,生产不同产品。但不同装置产出来的废气废水等污染物会集中汇总到统一的“三废”处理设施,导致处理不充分,缺乏针对性。

文章已创建 7063

发表回复

您的电子邮箱地址不会被公开。

相关文章

开始在上面输入您的搜索词,然后按回车进行搜索。按ESC取消。

返回顶部