如今，在中盐常州新东化工发展有限公司厂区，安装在氯代苯甲醛系列产品生产装置中的“洁净芯”，让这里不再有往昔化工厂中刺鼻的异味。
“用了新型催化剂和临氧裂解工艺后，不仅排放的挥发性有机化合物少了，而且使用的原材料和辅助用料也少了，生产成本每年可以减少上千万元，固体废弃物也减少了近80%。”中盐常州新东化工发展有限公司副总经理陶文平所说的技术革新，是来自南京工业大学校长乔旭教授团队的“嵌入临氧裂解过程的‘三废’治理与化学品生产耦合关键技术”。
通俗地说，这项技术是在氯代苯甲醛系列产品生产过程中，采用催化剂和新工艺，让原材料充分反应，提高产品出产率，减少“三废”排放，实现绿色友好。
为解决化工行业污染治理效果差、过程集成度弱和资源利用率低这三大问题，近年来，乔旭团队发明了废气废水废渣（“三废”）临氧裂解一体化净化、新型反应—分离集成、分子筛催化原子经济反应等技术，将临氧裂解净化与化工生产深度融合，实现醛酯胺类精细化学品的绿色制造。
近两年内，成果应用企业取得了新增销售额20.57亿元、新增利润2.83亿元的经济效益，同时减排废气13.51亿立方米，减排精馏釜残等有机危废5156吨。
日前，2021年度江苏省科学技术奖正式发布，乔旭领衔完成的项目“嵌入临氧裂解过程的‘三废’治理与化学品生产耦合关键技术”，获得一等奖。
制造染料、香料、医药等用品的苯甲醛，用作抗氧化剂、水果清洁剂原材料的二苯胺，用作大宗基础化工原料的“三烯三苯”……
现实生活中，精细化学品广泛应用于医药、农药和日化用品等与百姓衣食住行密切相关的各类用品中，其应用面广、专用性强、附加值高。
“目前，欧美等发达国家化工产品精细化率已达到60%—70%，我国化工产品精细化率虽已提高到45%，但仍有很大发展空间。”南京工业大学绿色化工实验室骨干成员、化工学院教授汤吉海向科技日报记者介绍，目前国内精细化工行业的整体技术水平较低，特别是由于精细化工行业产品种类繁多、工艺流程长、生产技术精密，生产企业往往呈现出“产品分散生产，污染集中治理”或“重产品生产，轻污染治理”的粗放型发展模式。
“在化工产业投资强度大、准入门槛高、安全环保要求严的形势下，精细化工行业发展瓶颈更加突出。”汤吉海表示，这主要集中在三个方面，首先是污染治理效果差，原有的化工污染治理技术有的难以达到国家排放标准，或者为了满足排放标准，化工污染处置成本急剧增加；其次是精细化学品生产过程中，各种装置产生的废气、废水等废弃物大多直接进入“三废”处理系统混合处理，缺少高效循环利用的新技术，处理效率也不高；第三是资源利用率低，精细化学品制造涉及的反应步骤多、工艺流程长，副产物排放量可以达到最终产品的10—100倍，这不仅造成原料成本增加，还额外增加了废弃物处置的费用。
基于这些技术难题，乔旭团队提出“源头绿色、原位减量、嵌入治理”的理念，构筑起一套精细化学品绿色制造技术新体系。
“当塑料和橡胶燃烧时，会冒黑烟，这是因为燃烧不充分所致，化学大分子或者碳粒，经过燃烧又变成了一种污染物。”汤吉海以这番场景列举目前化学品生产流程中造成的污染。
他介绍，一般来说，不少化工企业，会同时运行很多套生产装置，生产不同产品。但不同装置产出来的废气废水等污染物会集中汇总到统一的“三废”处理设施，导致处理不充分，缺乏针对性。
